Сталь 08Х18Н10Т применяется:
для изготовления тонколистового проката; поковок деталей общего машиностроения; бесшовных труб; деталей химической аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); теплообменников, муфелей, труб, деталей печной арматуры, электродов искровых зажигательных свечей; присадочной и сварочной проволоки; аппаратов и оборудования пищевой промышленности; товаров народного потребления, деталей автомобилестроения и транспортного машиностроения; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой; особотонкостенных холодно- и тепло-деформированных труб, предназначенных для трубопроводов и конструкций различного назначения; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов; кованых и штампованых заготовок деталей нестационарных установок энергомашиностроения; холоднокатаного проката и гнутых профилей, предназначенных для изготовления обшивы и каркаса кузовов пассажирских вагонов; бесшовных холоднокатаных, холоднотянутых и теплокатаных труб, предназначенных для трубопроводов и арматуры повышенного качества; биметаллических листов с алюминиевым сплавом АД1. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C. Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +850 °C.
Сталь 08Х18Н10Т (ЭИ914) коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса
Заменители: Сталь 08Х22Н6Т, Сталь 08Х18Н10ГТ, Сталь 03Х19АГ3Н10, Сталь 03Х18Н11, Сталь 03Х23Н6, Сталь 08Х18Т, Сталь 03Х17АН9
Технические характеристики
|
НТД
|
C
|
S
|
P
|
Mn
|
Cr
|
W
|
V
|
Si
|
Ni
|
N
|
Mo
|
Fe
|
Cu
|
Co
|
|
ТУ 14-1-748-73
|
≤0,08
|
≤0,020
|
≤0,040
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
-
|
≤0,30
|
-
|
≤0,40
|
-
|
|
ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-4606-89, ГОСТ 5632-72
|
≤0,08
|
≤0,020
|
≤0,035
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
-
|
≤0,30
|
-
|
≤0,40
|
-
|
|
ТУ 14-1-3874-84
|
≤0,08
|
≤0,020
|
≤0,035
|
1,20-2,00
|
17,00-18,50
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
9,00-10,50
|
-
|
≤0,30
|
-
|
≤0,40
|
-
|
|
ГОСТ 19277-73
|
≤0,08
|
≤0,015
|
≤0,015
|
1,0-2,0
|
17,00-19,00
|
-
|
-
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
-
|
-
|
-
|
≤0,25
|
-
|
|
ГОСТ 24030-80
|
≤0,08
|
≤0,020
|
≤0,035
|
≤1,50
|
17,00-19,00
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
10,00-11,00
|
≤0,050
|
≤0,30
|
-
|
≤0,40
|
-
|
|
ТУ 108-713-77
|
≤0,08
|
≤0,020
|
≤0,035
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
-
|
-
|
≤0,80
|
10,0-11,0
|
≤0,050
|
-
|
-
|
≤0,30
|
≤0,040
|
|
ТУ 14-1-2583-78
|
≤0,080
|
≤0,015
|
≤0,025
|
≤1,50
|
17,0-19,0
|
-
|
-
|
≤0,80
|
10,0-11,0
|
≤0,050
|
-
|
Ост.
|
≤0,25
|
≤0,050
|
|
ТУ 14-158-137-2003
|
≤0,08
|
≤0,020
|
≤0,035
|
≤1,50
|
17,00-19,00
|
-
|
-
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
≤0,050
|
-
|
-
|
≤0,40
|
-
|
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-1-3874-84 и ТУ 108-713-77 содержание Ti% = 5С% - 0,7%.По ТУ 108-713-77 (для изготовления бесшовных труб) допускается содержание никеля до 11,50 %. Содержание феррита, определяемого в ковшевой пробе, должно быть в пределах 1,0-7,0 %.По ТУ 14-1-3874-84 по согласованию потребителя и поставщика сталь обрабатывается синтетическим шлаком (вводится по расчету силиликокальций и церий (мишметалл) в количестве 0,05-0,20 % и 0,01-0,10 % соответственно, которое химическим анализом не определяется). Остаточное содержание алюминия в стали не более 0,10 %. Отношение хрома к никелю - не более 1,8.По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,6%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД; сталь марки 08Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.По ГОСТ 24030-80 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,7 %, но не менее 0,30 %.По ТУ 14-1-2583-78 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т с ограниченным содержанием кодальта и выплавленной на свежей шихте с использованием особочистых материалов и никеля марок НКС-1 и Н-0. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
|
Механические свойства при 20°С
|
|
Состояние поставки
|
Сечение (мм)
|
t испыт. (°C)
|
t отпуска (°C)
|
sТ | s0,2(МПа)
|
sB(МПа)
|
d5(%)
|
d4
|
d
|
d10
|
y (%)
|
KCU (кДж/м2)
|
HB
|
HRC
|
HRB
|
HV
|
HSh
|
|
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе
|
|
|
Образец
|
20
|
|
≥226
|
≥490
|
≥37
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Образец
|
350
|
|
≥176
|
≥352
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
|
|
|
≤60
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
60-100
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥39
|
|
|
|
≥50
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
>100-200
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥38
|
|
|
|
≥40
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
>200
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥35
|
|
|
|
≥40
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1040-1060 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
|
|
|
≤250
|
|
|
≥260
|
≥490
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы)
|
|
|
0,2-2,0
|
|
|
|
≥530
|
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
<0,2
|
|
|
|
≥530
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Листовая холоднокатаная рулонная сталь в состоянии поставки по ТУ 14-1-3874-84
|
|
|
0,5-1,0
|
|
|
≤285
|
510-640
|
|
≥50
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
|
|
|
|
|
|
|
≥530
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
|
|
|
|
|
|
≥205
|
≥510
|
≥43
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе
|
|
|
100-300
|
|
|
196-210
|
≥490
|
≥38
|
|
|
|
≥45
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
60-100
|
|
|
196-210
|
≥490
|
≥39
|
|
|
|
≥50
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
<60
|
|
|
196-210
|
≥490
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
Поковки. Закалка на воздухе, в масло или воду с 1050-1100 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥35
|
|
|
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
Прокат тонколистовой холоднокатаный и гнутые профили термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ Р 51393-99. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
|
|
|
|
|
|
≥205
|
≥520
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
|
|
|
1,0-30,0
|
|
|
|
590-830
|
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сортовой прокат в состоянии поставки (образцы продольные)
|
|
Проволока отожженая
|
≤8
|
|
|
|
1400-1600
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы г/д бесшовные
|
3,5-32
|
|
|
|
≥510
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1150 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥200
|
≥500
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Стабилизирующий отжиг при 870-900 °C, охлаждение на воздухе или Ступенчатая обработка по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе
|
|
|
Образец
|
|
|
≥200
|
≥500
|
≥35
|
|
|
|
≥50
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79
|
|
|
Образцы
|
|
|
|
≥529
|
≥37
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы безрисочные холоднодеформированные бесшовные (холоднокатаные, холоднотянутые и теплокатаные) по ТУ 14-3-769-78. Термообработанные, в состоянии поставки
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥529
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81
|
|
|
Образец
|
|
|
|
≥510
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные для маслопроводов и топливопроводов, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 19277-73
|
|
08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД
|
Образец
|
|
|
|
≥549
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные особотонкостенные диаметром до 60 мм в нагартованном состоянии по ТУ 14-3-770-78
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥530
|
≥37
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные холодно-и теплодеформированные улучшенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-3-1109-82
|
|
|
Образец
|
|
|
|
≥558
|
≥38
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы особотонкостенные холодно- и тепло-деформированные (толщина стенки 0,2-1,0 мм) в состоянии поставки
|
|
|
Образец
|
|
|
|
≥549
|
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы центробежнолитые термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-3Р-115-2010. Закалка в воду или на воздухе под вентилятором с 1050-1080 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥180
|
≥460
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы электросварные термообработанные, в состоянии поставки (Dн=8,0-102,0 мм)
|
|
|
Образец
|
|
|
≥216
|
≥530
|
≥37
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Механические свойства в зависимости от температуры испытания
|
|
Состояние поставки
|
Сечение (мм)
|
t испыт. (°C)
|
t отпуска (°C)
|
sТ | s0,2(МПа)
|
sB(МПа)
|
d5(%)
|
d4
|
d
|
d10
|
y (%)
|
KCU (кДж/м2)
|
HB
|
HRC
|
HRB
|
HV
|
HSh
|
|
Трубы бесшовные для энергомашиностроения по ГОСТ 24030-80 (образцы, в сечении указан наружный диаметр труб)
|
|
Группа А
|
>76
|
350
|
|
176-333
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Группа А, Б
|
≤76
|
350
|
|
176-343
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Группа А, Б
|
все размеры
|
20
|
|
|
≥549
|
≥37
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Группа А, после т/о
|
≤76
|
350
|
|
176-323
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Группа Б, после т/о
|
≤76
|
350
|
|
≥147
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные. Нагрев до 950-1050 °C, быстрое охлаждение на воздухе или в воде (в сечении указана толщина стенки)
|
|
|
≤15
|
20
|
|
≥216
|
≥549
|
≥37
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
|
>15
|
20
|
|
≥216
|
≥510
|
≥37
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
|
все размеры
|
350
|
|
≥176
|
≥372
|
≥35
|
|
|
|
≥45
|
|
|
|
|
|
|
|
Механические свойства при повышенных температурах
|
|
Состояние поставки
|
Сечение (мм)
|
t испыт. (°C)
|
t отпуска (°C)
|
sТ | s0,2(МПа)
|
sB(МПа)
|
d5(%)
|
d4
|
d
|
d10
|
y (%)
|
KCU (кДж/м2)
|
HB
|
HRC
|
HRB
|
HV
|
HSh
|
|
Сортовой прокат
|
|
|
|
20
|
|
≥275
|
≥610
|
≥41
|
|
|
|
≥63
|
≥245
|
|
|
|
|
|
|
|
|
300
|
|
≥200
|
≥450
|
≥31
|
|
|
|
≥65
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
400
|
|
≥175
|
≥440
|
≥31
|
|
|
|
≥65
|
≥313
|
|
|
|
|
|
|
|
|
500
|
|
≥175
|
≥440
|
≥29
|
|
|
|
≥65
|
≥363
|
|
|
|
|
|
|
|
|
600
|
|
≥175
|
≥390
|
≥25
|
|
|
|
≥61
|
≥353
|
|
|
|
|
|
|
|
|
700
|
|
≥160
|
≥270
|
≥26
|
|
|
|
≥59
|
≥333
|
|
|
|
|
|
|
Механические свойства при испытании на длительную прочность
|
|
Предел ползучести, МПа
|
Скорость позучести, %/ч
|
Температура испытания, °C
|
Предел длительной прочности, МПа
|
Длительность испытания, ч
|
Температура отпуска, °C
|
|
74
|
1/100000
|
600
|
147
|
10000
|
600
|
|
29-39
|
|
650
|
108
|
100000
|
600
|
|
|
|
|
78-98
|
10000
|
650
|
|
Коррозионная стойкость
|
Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь 08Х18Н10Т выдерживает работу в более агрессивных средах, чем стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т и обладает большей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии.
|
|
Особенности производства изделий
|
Сталь 08Х18Н10Т обладает хорошей полируемостью и отличной способностью к глубокой вытяжке.
|
|
Особенности термической обработки
|
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
|
|
Свариваемость
|
Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, АрДС, КТС и ЭШС. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
|
|
Сопротивление износу
|
Сталь устойчива к износу.
|
|
Температура ковки
|
Начала - 1220 °C, конца - 900 °C. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе.
|
|
Температура критических точек
|
|
Критическая точка
|
Температура °C
|
|
AC1
|
|
|
AC3
|
|
|
AR3
|
|
|
AR1
|
|
|
MN
|
|
|
Температура испытания, °С
|
0
|
20
|
100
|
200
|
300
|
500
|
700
|
900
|
|
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)
|
196
|
196
|
|
|
|
|
|
|
|
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность (r, кг/м3)
|
7900
|
7900
|
|
|
|
|
|
|
|
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))
|
|
|
16
|
18
|
19
|
|
|
|
|
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)
|
|
|
16,1
|
|
16,1
|
17,4
|
18,2
|
19,1
|
|
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Обозначения
|
|
Механические свойства: sв - Предел кратковременной прочности, [МПа] sТ - Предел текучести, [МПа] s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа] d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ] y - Относительное сужение, [ % ] KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2] HB - Твердость по Бринеллю, [МПа] HV - Твердость по Виккерсу, [МПа] HSh - Твердость по Шору, [МПа]
|
