Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т) коррозионностойкая хромоникелевая сталь аустенитного класса
Заменители: Сталь 08Х17Т, Сталь 08Х18Т1, Сталь 15Х25Т, Сталь 10Х14Г14Н4Т, Сталь 08Х18Н10, Сталь 12Х18Н9Т, Сталь 08Х18Н10Т, Сталь 08Х18Г8Н2Т, Сталь 08Х22Н6Т, Сталь 12Х17Г9АН4, Сталь 08Х18Н10ГТ, Сталь 12Х18Н10ГТ, Сталь 08Х18Н12Б, Сталь 03Х23Н6, Сталь 03Х17АН9
Сталь 12 Х 18Н10Т применяется в пищевой, нефтяной, химической промышленности, машиностроении, топливно-энергетическом комплексе и других отраслях. Она используется для изготовления нержавеющих емкостей, рассчитанных на работу под высоким давлением, производства сварной аппаратуры и деталей, предназначенных для контакта с окислительными средами, растворителями, кислотами умеренной концентрации. Также ее часто применяют в криогенной технике, теплообменном, емкостном оборудовании.
Одной из разновидностей продукции, изготавливаемой из стали 12 Х 18Н10Т, является проволока диаметром 0,3 мм. Она обладает отличными антикоррозионными свойствами и часто используется в качестве сырья для производства различных конструкций и деталей, работающих в сложных эксплуатационных условиях. На ее основе создаются тканые сетки и фильтры, предназначенные для очистки воды, а также различных агрессивных сред температурой до 790оС.
Основная сфера применения проволоки 0,3 мм — сварка конструкций из сплава 12 Х 18Н10Т и других нержавеющих сталей в случаях, когда использование обычных электродов из углеродистых сталей невозможно. Кроме того, она хорошо подходит для производства подвижных частей машин и механизмов, которые в процессе эксплуатации подвергаются высоким механическим, термическим нагрузкам или воздействию агрессивных веществ.
По способу изготовления проволока 0,3 мм бывает холоднотянутой или термически обработанной, по степени точности — нормальной или повышенной точности, по пластичности — 1, 2, 2А, 3 классов. На всех этапах производства, от подготовки сырья до отгрузки готовой продукции, выполняется тщательный контроль качества. Благодаря этому материал в точности соответствует государственным стандартам как по химическому составу, так и по физико-механическим свойствам.
Технические характеристики
|
НТД
|
C
|
S
|
P
|
Mn
|
Cr
|
W
|
V
|
Si
|
Ni
|
Mo
|
Cu
|
|
ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-4606-89, ГОСТ 5632-72
|
≤0,12
|
≤0,020
|
≤0,035
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
≤0,50
|
≤0,40
|
|
ТУ 14-1-748-73
|
≤0,12
|
≤0,020
|
≤0,040
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
≤0,50
|
≤0,40
|
|
ГОСТ 19277-73
|
≤0,12
|
≤0,015
|
≤0,015
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
-
|
-
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
-
|
≤0,25
|
|
ТУ 3-1002-77
|
0,09-0,12
|
≤0,020
|
≤0,035
|
1,50-2,00
|
17,00-18,00
|
≤0,20
|
≤0,20
|
≤0,80
|
10,00-11,00
|
≤0,50
|
≤0,40
|
|
ТУ 14-158-137-2003
|
≤0,12
|
≤0,020
|
≤0,035
|
≤2,00
|
17,00-19,00
|
-
|
-
|
≤0,80
|
9,00-11,00
|
-
|
-
|
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti % = 5С% - 0,8%. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30 %.По ТУ 14-1-2902-80 содержание Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %. По требованию потребителя может быть установлено содержание Mn ≤ 1,0 %.По ТУ 14-1-2186-77 и ТУ 3-1002-77 содержание Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,7%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД; сталь марки 12Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в сталях 12Х18Н10Т и 12Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,7 %, но не менее 0,30 %.
|
Механические свойства при 20°С
|
|
Состояние поставки
|
Сечение (мм)
|
t испыт. (°C)
|
t отпуска (°C)
|
sТ | s0,2(МПа)
|
sB(МПа)
|
d5(%)
|
d4
|
d
|
d10
|
y (%)
|
KCU (кДж/м2)
|
HB
|
HRC
|
HRB
|
HV
|
HSh
|
|
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
|
|
|
|
|
|
|
540-800
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе
|
|
|
Образец
|
20
|
|
≥246
|
≥520
|
≥37
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Образец
|
350
|
|
≥186
|
≥372
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
|
|
|
≤60
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
60-100
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥39
|
|
|
|
≥50
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
>100-200
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥38
|
|
|
|
≥40
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
>200
|
|
|
≥196
|
≥490
|
≥35
|
|
|
|
≥40
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы)
|
|
|
0,2-2,0
|
|
|
|
≥530
|
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
<0,2
|
|
|
|
≥530
|
|
≥18
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Без термообработки
|
|
нагартованный
|
≤3,9
|
|
|
|
880-1080
|
≥10
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
полунагартованный
|
≤3,9
|
|
|
|
≥740
|
≥25
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
|
|
|
Образец
|
700
|
|
|
≥250
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Прокат
|
20
|
|
≥205
|
≥530
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
|
|
|
|
|
|
≥235
|
≥530
|
≥38
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе
|
|
|
100-300
|
|
|
≥196
|
≥510
|
≥38
|
|
|
|
≥45
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
60-100
|
|
|
≥196
|
≥510
|
≥39
|
|
|
|
≥50
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
|
<60
|
|
|
≥196
|
≥510
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
121-179
|
|
|
|
|
|
Поковки. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C
|
|
|
<1000
|
|
|
≥196
|
≥510
|
≥35
|
|
|
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
Поковки. Закалка на воздухе с 1050-1100 °C, охлаждение в масле или воде
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥540
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
Проволока пружинная групп В (высокопрочная) и ВО (высокопрочная ответственного назначения) по ТУ 3-1002-77. Нагартованная в состоянии поставки
|
|
|
0,11-0,71
|
|
|
|
1720-2010
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,81-2,81
|
|
|
|
1720-2010
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3,01-3,51
|
|
|
|
1670-1960
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4,01
|
|
|
|
1620-1910
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4,51
|
|
|
|
1620-1860
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5,01-5,51
|
|
|
|
1570-1760
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6,01
|
|
|
|
1520-1720
|
|
|
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6,51
|
|
|
|
1470-1670
|
|
|
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7,01-7,51
|
|
|
|
1420-1620
|
|
|
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8,01
|
|
|
|
1370-1570
|
|
|
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
Проволока пружинная группы Н (нормальной прочности) по ТУ 3-1002-77. Нагартованная в состоянии поставки
|
|
|
0,51-6,01
|
|
|
|
≥1230
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6,51-10,01
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса)
|
|
|
0,2-1,0
|
|
|
|
590-880
|
|
|
≥25 (≥20)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,1-7,5
|
|
|
|
540-830
|
|
|
≥25 (≥20)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Проволока холоднотянутая в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72
|
|
|
0,2-3,0
|
|
|
|
1130-1470
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3,4-7,5
|
|
|
|
1080-1420
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Прокат в состоянии поставки, без термообработки
|
|
Прутки нагартованные
|
≤5,0
|
|
|
|
≥930
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы г/д
|
|
|
|
|
≥529
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы х/д
|
|
|
|
|
≥549
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Прокат тонколистовой холоднокатаный и гнутые профили термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ Р 51393-99. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
|
|
|
|
|
|
≥205
|
≥530
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
|
|
|
1,0-30,0
|
|
|
|
590-830
|
|
|
≥20
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥510
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79
|
|
|
Образцы
|
|
|
|
≥549
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы безрисочные холоднодеформированные бесшовные (холоднокатаные, холоднотянутые и теплокатаные) по ТУ 14-3-769-78. Термообработанные, в состоянии поставки
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥548,8
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81
|
|
|
Образец
|
|
|
|
≥529
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные для маслопроводов и топливопроводов, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 19277-73
|
|
12Х18Н10Т, 12Х18Н10Т-ВД
|
Образец
|
|
|
|
≥549
|
≥40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные особотонкостенные диаметром до 60 мм в нагартованном состоянии по ТУ 14-3-770-78
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥550
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы бесшовные холодно-и теплодеформированные улучшенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-3-1109-82
|
|
|
Образец
|
|
|
|
≥558
|
≥36
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы центробежнолитые термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-3Р-115-2010. Закалка в воду или на воздухе под вентилятором с 1050-1080 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥190
|
≥470
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы электросварные термообработанные, в состоянии поставки (Dн=8,0-102,0 мм)
|
|
|
Образец
|
|
|
≥226
|
≥550
|
≥35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C
|
|
|
Образец
|
|
|
≥196
|
≥540
|
≥40
|
|
|
|
≥55
|
|
|
|
|
|
|
|
Механические свойства при повышенных температурах
|
|
Состояние поставки
|
Сечение (мм)
|
t испыт. (°C)
|
t отпуска (°C)
|
sТ | s0,2(МПа)
|
sB(МПа)
|
d5(%)
|
d4
|
d
|
d10
|
y (%)
|
KCU (кДж/м2)
|
HB
|
HRC
|
HRB
|
HV
|
HSh
|
|
Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе
|
|
|
|
20
|
|
225-315
|
550-650
|
46-74
|
|
|
|
66-80
|
215-372
|
|
|
|
|
|
|
|
|
500
|
|
135-205
|
390-440
|
30-42
|
|
|
|
60-70
|
196-353
|
|
|
|
|
|
|
|
|
550
|
|
135-205
|
380-450
|
31-41
|
|
|
|
61-68
|
215-353
|
|
|
|
|
|
|
|
|
600
|
|
120-205
|
340-410
|
28-38
|
|
|
|
51-74
|
196-358
|
|
|
|
|
|
|
|
|
650
|
|
120-195
|
270-390
|
27-37
|
|
|
|
52-73
|
245-353
|
|
|
|
|
|
|
|
|
700
|
|
120-195
|
265-360
|
20-38
|
|
|
|
40-70
|
255-353
|
|
|
|
|
|
|
Механические свойства при испытании на длительную прочность
|
|
Предел ползучести, МПа
|
Скорость позучести, %/ч
|
Температура испытания, °C
|
Предел длительной прочности, МПа
|
Длительность испытания, ч
|
Температура отпуска, °C
|
|
74
|
1/100000
|
600
|
147
|
10000
|
600
|
|
29-39
|
|
650
|
78-98
|
|
650
|
|
Коррозионная стойкость
|
Сталь стойкая к межкристаллитной коррозии. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали.
|
|
Обрабатываемость резаньем
|
В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
|
|
Особенности термической обработки
|
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
|
|
Свариваемость
|
Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
|
|
Температура ковки
|
Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
|
|
Флокеночувствительность
|
не чувствительна.
|
|
Температура критических точек
|
|
Критическая точка
|
Температура °C
|
|
AC1
|
|
|
AC3
|
|
|
AR3
|
|
|
AR1
|
|
|
MN
|
|
|
Термообработка, состояние стали
|
s-1(МПа)
|
t-1(МПа)
|
n
|
sB(МПа)
|
s0,2(МПа)
|
|
|
279
|
|
1Е+7
|
|
|
|
Среда
|
Температура испытания °C
|
Длительность испытания, ч
|
Глубина мм/год
|
Группа стойкости или балл
|
Увеличение массы г/(м2·ч)
|
Потеря массы г/(м2·ч)
|
|
Воздух
|
650
|
|
|
2-3
|
|
|
|
Воздух
|
750
|
|
|
4-5
|
|
|
|
|
Температура испытания, °С
|
20
|
100
|
200
|
300
|
400
|
500
|
600
|
700
|
800
|
900
|
1000
|
1100
|
|
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)
|
198
|
194
|
189
|
181
|
174
|
166
|
157
|
147
|
|
|
|
|
|
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)
|
77
|
74
|
71
|
67
|
63
|
59
|
57
|
54
|
49
|
|
|
|
|
Плотность (r, кг/м3)
|
7920
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))
|
15
|
16
|
18
|
19
|
21
|
23
|
25
|
27
|
26
|
|
|
|
|
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)
|
725
|
792
|
861
|
920
|
976
|
1028
|
1075
|
1115
|
|
|
|
|
|
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)
|
|
16,6
|
17
|
17,2
|
17,5
|
17,9
|
18,2
|
18,6
|
18,9
|
18,9
|
|
19,3
|
|
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))
|
|
462
|
496
|
517
|
538
|
550
|
563
|
575
|
575
|
|
596
|
|
|
Чувствительность к охрупчиванию
|
|
Время, ч
|
Температура, °C
|
KCU, Дж/см2
|
|
0
|
|
274
|
|
5000
|
600
|
186-206
|
|
5000
|
650
|
176-196
|
|
Обозначения
|
|
Механические свойства: sв - Предел кратковременной прочности, [МПа] sТ - Предел текучести, [МПа] s0,2 - Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), [МПа] d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ] y - Относительное сужение, [ % ] KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2] HB - Твердость по Бринеллю, [МПа] HV - Твердость по Виккерсу, [МПа] HSh - Твердость по Шору, [МПа]
|
